Каковы основные компоненты оборудования и принципы работы полностью автоматической линии упаковки бутылок для напитков?
Оставить сообщение
Ниже приводится систематический анализ состава основного оборудования и принципа работы автоматической линии упаковки бутылок для напитков на основе отраслевой практики:
I. Основные компоненты оборудования
Автоматическая линия упаковки бутылок для напитков состоит из семи основных модулей, каждый из которых соединен системой управления ПЛК. Типичные параметры оборудования следующие:
Автоматическая система загрузки
Особенности: Автоматически выгружает пустые бутылки из лотков или коробок и передает их в бутыломоечную машину.
Технические параметры: Скорость доставки 12 000–54 000 бутылок в час (в зависимости от типа бутылки) с использованием комбинации пластинчатого цепного конвейера и электрических роликовых конвейеров.
Например, на линии по производству соков в Таиланде обезвоживающие средства выгружались одновременно в пяти ящиках (12 бутылок/ящик), а пустые бутылки через конвейер для бутылок поступали в бутыломоечную машину.
Модуль очистки и стерилизации бутылочек
Оборудование: Бутыломоечная машина РМЗ-Б30/356 производительностью 20 000 бут/час. Процесс: В бутылку вдувается специально обработанный воздух, а затем циклически промывается щелочным моющим средством (pH 11-12) и высокотемпературной водой (85 градусов) для удаления микробов и остатков.
Проверка. Фотоэлектрическая машина для проверки бутылок автоматически обнаруживает бутылки, не-несоответствующие требованиям, что требует соблюдения требований на 99,9 %.
Система наполнения и запечатывания
Разливочная машина: поддерживает диапазон расхода 0–6000 мл/мин, точность наполнения Меньше или равна Меньше или равна ± 0,5% от полной шкалы (полная шкала).
Запечатывающая машина:
Уплотнение алюминиевой фольги: технология композитной электромагнитной индукции, источник питания промежуточной частоты, регулируемая выходная мощность, ни одна бутылка не может автоматически перейти в режим ожидания.
Укупорщик: укупорочная машина -типа, 40-70 бутылок в минуту (таблетки/таблетки), 30–50 бутылок в минуту (капсулы). Требования к стерильности: стандарт GB/T 40300-2025, который будет внедрен в 2025 году, добавит проверку асептического наполнения, требующую пастеризации (62–65 градусов, 30 минут) или стерилизации при сверхвысокой температуре (135–150 градусов, 4–6 секунд).
Модуль маркировки и упаковки
Маркировка: В.24-8-4, производительность 3000-15000 об/мин, диапазон скоростей 115-1150 об/мин.
Картонная коробка:
Падающая картонажная машина: подходит для ПЭТ-бутылок и банок, регулируемая высота падения (например, YCZX15-25).
Линейная упаковка-Вокруг картонажной машины: YCZX35, подходит для небольшой высоты падения.
Запечатщик картона: используйте термоклей или ленту, чтобы запечатать коробку со скоростью, соответствующей скорости вывода коробки. Лоток и конвейерная система
Машина для укладки поддонов: оснащена грейферным крюком, она может штабелировать 3 x 4 коробки (5 слоев) за раз, при этом скорость укладки поддона составляет 180 секунд.
Конструкция буферизации: конвейерная линия для бутылок имеет время буферизации от 1,5 до 3 минут, склад поддонов автоматически сохраняет пустые лотки.
Система проверки и контроля качества
Инспекционное оборудование:
Контроль взвешивания: Бутылки с недостаточной или избыточной вместимостью не принимаются.
Визуальный осмотр: Визуальная система машины проверяет плоскостность уплотнений и расположение этикеток.
Система управления: ПЛК + сенсорный экран, обеспечивающий полную отслеживаемость производственных данных (например, модуль IoT записывает время и параметры производства для каждой бутылки).
Вспомогательные системы: Система сжатого воздуха: обеспечивает давление воздуха 0,5–0,7 МПа для привода пневматических компонентов.
Система охлаждения: Водяное или воздушное охлаждение обеспечивает стабильную температуру наполнителей и уплотнений. ii. Принципы работы
Автоматическая линия упаковки бутылок для напитков, проходящая-очистку-наполнение-запечатывание-проверку-упаковки, состоящую из шести этапов для достижения непрерывной работы. Основные принципы заключаются в следующем:
Транспортировка и позиционирование материалов
Пустые бутылки поступают в моечную машину через пластинчатый цепной конвейер. Фотоэлектрический датчик определяет местонахождение горлышка бутылки и обеспечивает точное выравнивание чистящей головки.
Промытые бутылки по цепному конвейеру отправляются на станции тестирования бутылок, где бракованная продукция отбраковывается пневматическим толкателем.
Очистка и дезинфекция
Мойка для бутылок разделена на три секции: предварительная мойка, основная мойка и ополаскивание. Каждая секция независимо контролирует температуру воды, давление и концентрацию моющего средства.
На этапе дезинфекции использовали спрей надуксусной кислоты со временем воздействия больше или равным 2 минутам (концентрация 200 -400 ppm).
Наполнение и герметизация
Наполнение: шестиосный-роботизированный манипулятор в сочетании с системой визуального позиционирования может выполнить выравнивание горлышка бутылки за 0,1 секунды. Наливной клапан контролируется расходомером с точностью ±0,5%.
Запечатанный:
Запечатывание алюминиевой фольги: алюминиевая фольга, нагреваемая электромагнитной индукционной катушкой, алюминиевая фольга, прикрепленная к горлышку бутылки. Крышка: приводы фрикционных колес вращают крышку, а датчик крутящего момента контролирует силу уплотнения в реальном времени (например, . 1.2-1.5 Нм).
Маркировка и упаковка
Этикетировочная машина использует серводвигатель для управления подачей этикеток и покрыта термоклеем в количестве 0,05–0,1 г/этикетка.
Упаковщик в коробки имеет выдвижную-опускную или упаковочную конструкцию в зависимости от типа бутылки со встроенной-резиновой прокладкой в захвате для предотвращения повреждения бутылки.
Проверка качества и отслеживание данных
Модуль взвешивания обнаруживает розлив, и если отклонение превышает ±1%, срабатывает сигнализация и розлив отклоняется.
Модуль Интернета вещей записывает производственные параметры (такие как время наполнения, температура и давление) для каждой бутылки и поддерживает отслеживание QR-кода.
III. Технические преимущества
Эффективность: Модульная конструкция позволяет быстро перенастроить производство (например, с сока на газированные напитки за два часа).
Точность: погрешность системы визуального позиционирования менее или равна 0,05 мм для обеспечения точности этикетки и печати.
Надежность: Ключевые компоненты (например, заправочные клапаны и крышки) изготовлены из импортных материалов и имеют срок службы более 5 миллионов раз. Интеллектуальность: мониторинг-в режиме реального времени и удаленное обслуживание производственных данных посредством интеграции ПЛК с Интернетом вещей.
